Vật liệu gốm trong máy rung: cách xây dựng mẻ nạp

Vật liệu gốm trong máy rung: cách xây dựng mẻ

Trang này nói về mẻ nạp chứ không phải danh mục: cách dựng nó cho máy rung, cách giữ nó cắt, và những chi tiết mà mẻ gốm là công cụ sai dù dựng thế nào.

Điều bạn thấy khi mẻ nạp là vấn đề

Không cái nào là lỗi máy, và tất cả đều được báo là lỗi máy:

Cái thứ nhất và thứ tư là cùng một hiện tượng ở các thang thời gian khác nhau. Mẻ gốm không hỏng đột ngột; nó hỏng bằng cách trôi, và sự trôi đó vô hình nếu không ghi thời gian chu kỳ theo từng lô.

Tại sao: mẻ gốm là chi tiết hao mòn, và phân bố kích cỡ của nó trôi

Vật liệu mài gốm là thân mài kết dính. Nó cắt vì chất kết dính giải phóng hạt mài chậm khi mảnh mòn, nên mảnh nhỏ lại và tròn ra trong khi làm việc. Điều đó có hai hệ quả mà không bảng danh mục nào cho thấy.

Cấp là thuộc tính của mảnh, và mảnh thay đổi. Một mẻ bắt đầu là VR không còn là VR sau vài trăm giờ; nó là mảnh nhỏ hơn, tròn hơn, góc tù hơn. Phân loại đúng khi xuất xưởng và gần đúng trong phần đầu tuổi thọ. Tuổi thọ vật liệu mài từ khoảng 20 đến 200 giờ hoạt động tùy vật liệu bị cắt và độ khắc nghiệt của chu kỳ — một mẻ chi tiết thép cắt vật liệu mài nhanh hơn nhiều so với mẻ nhôm, và chu kỳ chạy đến sáng bóng mòn nhiều hơn một lần mài ba via ngắn. Khoảng đó là hệ số mười, đó là lý do phải đo mức tiêu thụ trên công việc của bạn chứ không giả định từ bảng.

Mẻ nạp là một quần thể, không phải một cấp. Trong thực tế thùng tròn chứa hỗn hợp: cấp làm việc, cộng bù cùng loại, cộng những gì còn lại từ công việc trước nếu thùng không được đổ hết. Chính hỗn hợp đó là thứ chi tiết thực sự thấy, và là lý do một mẻ chạy nhiều tháng có thể hành xử không giống chút nào với cùng mẻ đó khi mới.

Máy đặt năng lượng, và mẻ nạp đặt tiếp xúc. Tần số, biên độ và thời gian chu kỳ quyết định bao nhiêu năng lượng vào tải; mẻ nạp quyết định năng lượng đó làm gì ở bề mặt chi tiết. Một máy rung dạng máng với thùng 1200 L trên hai động cơ 5.0 kW và một thùng quay ly tâm chạy 0–170 rpm không cho cùng kiểu tiếp xúc, nên một cấp không làm cùng công việc ở cả hai. Dòng L của chúng tôi làm quy mô của khác biệt đó thành cụ thể: thùng 1200, 1500 và 1800 L trên động cơ đôi 5.0, 5.5 và 7.5 kW, lớp lót polyurethane 20–35 mm, từ 2200 đến 3000 kg tịnh — ba máy nhận cùng vật liệu mài và hành xử khác nhau với nó.

Kiểm tra điều này trước khi nạp thùng

Sáu kiểm tra, theo thứ tự này, trên bản vẽ thực tế:

1. Đặc điểm nhỏ nhất. Vật liệu mài không được lớn hơn khoảng một phần ba của nó. Một lỗ tịt 3 mm nghĩa là vật liệu mài dưới 3 mm, nghĩa là đầu mịn của khoảng và chu kỳ dài hơn. Cách áp dụng đầy đủ quy tắc này ở cách đặt kích cỡ vật liệu mài cho lỗ nhỏ, rãnh và hốc.
2. Lượng vật liệu phải lấy đi, tính bằng milimét. Điều này chọn cấp, không phải tên vật liệu. "Mài ba via" không phải quy cách; 0.05 mm mới là.
3. Điều giai đoạn trước để lại. Một mẻ kế thừa từ công việc VR bị nhiễm hạt thô, và công việc tiếp theo sẽ cho thấy nó như những vết xước xuất hiện muộn trong chu kỳ.
4. Độ cứng của chi tiết và các đặc điểm giữ. Dưới thành khoảng 0.5 mm rủi ro là biến dạng. Túi sâu và lỗ tịt giữ vật liệu mài — hãy lên kế hoạch tách trước khi mua mẻ.
5. Máy có khớp với mẻ không. Mẻ mịn trong thùng quay năng lượng cao sẽ cắt nhanh hơn cùng mẻ trong thùng tròn, và mẻ thô trong thùng tròn có thể mất cả ca.
6. Lô sẽ được tách thế nào. Sàng, từ tính, hay bằng tay. Mẻ mịn cộng chi tiết nhỏ cộng sàng thô là công việc nhặt bằng tay mỗi chu kỳ, và đó là chi phí ẩn phổ biến nhất trong một ô hoàn thiện.

Một mẻ đang làm việc, cận cảnh. Đọc điều thực sự ở đó: vật liệu mài đã mòn tròn, độ tản kích cỡ đã rộng ra, và có một tỷ lệ vật liệu nhỏ trộn vào thấy được. Đây là hình dạng của một mẻ đang làm việc sau khi phục vụ — không phải vật liệu mài mới đều như ảnh danh mục — và đó là điều kiện thay đổi tuần hoàn, tách và mức cắt đạt được.

Cận cảnh. Tình trạng bề mặt ở đây là phần thấy được của mòn vật liệu mài: vật liệu mài mới có góc và cắt, đã mòn thì tròn và đánh bóng. Chuyển tiếp dần dần, đó chính là lý do "bề mặt tệ đi" là phàn nàn khởi phát chậm chứ không phải hỏng đột ngột.

Cách dựng và chạy mẻ

Viết chuỗi cấp, rồi mua theo nó. Việc mài ba via và việc đánh bóng là các mẻ khác nhau. Dải mài ướt gồm VR (rất thô, lấy đi tối đa), R (thô, cắt nặng), N (bình thường, xử lý chuẩn), NF (bình thường mịn, chất lượng trung gian), F (mịn) và FF (hoàn thiện mịn). Đầu thô là alumin nóng chảy nâu ở dạng tam giác cắt góc, tam giác, bi và trụ cắt góc từ 2 mm đến 30×30 mm; đầu mịn là các thân gốm, sứ alumin và sứ tần số cao, từ trụ 1.3×3 mm đến tam giác 20×20 và bi 20 mm. Không thể đi từ tam giác VR đến bề mặt FF trong một mẻ, và thử thì tốn thời gian hơn mua cấp thứ hai.

Chọn thân cho giai đoạn, không phải cho cả công việc. Alumin nóng chảy nâu làm phần cắt. Thân alumin (bán như gốm) nằm giữa cắt và hoàn thiện, ở N, NF và F. Sứ alumin và sứ tần số cao ở F và FF là thân đánh bóng và làm sáng — các hình dạng không đều 3P và 3P-1 ở 8# đến 36# là tiền đánh bóng và đánh bóng cuối. Dải gốm cắt nhẹ và dải đánh bóng mịn của chúng tôi là đầu mịn; dải cắt nhanh mang khóa cấp và ma trận kích cỡ đầy đủ trên một trang.

Giữ phân bố kích cỡ cho trung thực. Một mẻ nên là một cấp ở một lát cắt kích cỡ, cộng bù cùng loại. Trộn kích cỡ đôi khi cần để đạt cả mặt lớn và đặc điểm nhỏ, nhưng nghĩa là việc cắt không còn đều và tiêu chuẩn chấp nhận phải tính đến điều đó. Nếu bộ tách đang lấy ra mảnh quá khổ, đó là vấn đề sàng, không phải vấn đề vật liệu mài.

Chạy chu kỳ đến giai đoạn, không đến đồng hồ. Mài ba via nhẹ chạy 10 đến 20 phút và đánh bóng độ bóng cao 2 đến 8 giờ. Đó là các mẻ khác nhau và liều nước khác nhau; chạy mẻ thô hai giờ phá hủy cạnh mà không lấy đi ba via cuối, và chạy mẻ mịn hai giờ đánh bóng đè lên vết. Hướng dẫn tần số và biên độ bao phủ phía tham số.

Bảo trì theo bằng chứng, không theo ngoại quan. Ba tín hiệu cho biết mẻ đã cạn: bề mặt ngừng cải thiện, chi tiết bắt đầu có màng xám mờ, và thời gian chu kỳ tăng khoảng 20% cho cùng kết quả. Ghi thời gian chu kỳ theo lô và sự trôi hiện ra như một con số. Bù thêm phục hồi việc cắt, nhưng thay toàn bộ theo khoảng xác định thường dễ tái lập hơn trộn mới vào cũ — trộn che giấu sự trôi thay vì sửa nó.

Kiểm soát nước và nước như một phần của mẻ. Quy trình ướt cần liều nước và thay nước theo lịch chứ không theo mắt, vì nước bẩn và nước cũ tấn công cả máy và chi tiết. Phương pháp kiểm soát nước và nước bao phủ phía định lượng.

Lên kế hoạch tách cùng với mẻ, không phải sau. Sàng của bộ tách, kích cỡ vật liệu mài và kích cỡ chi tiết là một quyết định. Hướng dẫn tách và định cỡ sàng của chúng tôi là tham chiếu; thử nghiệm thực địa là cho chi tiết vào túi với một mẫu mẻ — nếu vật liệu mài không vào được các đặc điểm bằng tay, nó cũng không vào trong máy.

Đừng bỏ qua các con số phía máy khi định cỡ ô. Máy rung chạy ở 75 đến 85 dB(A) ở khoảng cách một mét, đủ ồn để quyết định vỏ che và vị trí, và cần ba pha 380 V hoặc 415 V tại 50 Hz. Dải máy hoàn thiện rung là điểm vào cho năng lực; danh mục mang các dòng máy với năng lực, động cơ, trọng lượng và tốc độ cho các nền tảng đang sản xuất.

Bề mặt làm việc của thùng tròn sau khi phục vụ. Đây là hình dạng của "lớp lót là chi tiết hao mòn": bề mặt không còn đều, mòn tập trung nơi mẻ chạy mạnh nhất, và vật liệu tích tụ theo kiểu mà dòng chảy để lại. Một mẻ đã mòn và một lớp lót đã mòn làm suy giảm kết quả cùng nhau, đó là lý do cả hai được thay theo lịch riêng chứ không cùng lúc.

Nơi mẻ gốm trong máy rung là câu trả lời sai

• Thành rất mỏng, dưới khoảng 0.5 mm. Vấn đề là khối lượng mẻ, không phải cấp. Đổi họ máy hoặc quy trình, đừng chỉ rút ngắn chu kỳ.
• Nhôm mềm có mặt trang trí. Gốm để lại dấu trong khi nhựa sẽ để sạch. Nếu mặt nhìn thấy được và ba via nhẹ, mẻ là thân sai.
• Acetate và nhựa nhiệt dẻo mềm. Mẻ gốm ướt giữ chi tiết trong bồn ấm và acetate biến dạng vĩnh viễn. Công việc gọng kính làm khô, với họ vật liệu mài hoàn toàn khác — xem cách hoàn thiện gọng acetate theo mẻ.
• Ren mịn trên dung sai. Vật liệu mài kẹt. Dùng trụ sứ tần số cao nhỏ nhất có thể (dải bắt đầu ở 1.3×3 mm), che ren, hoặc chuyển thao tác tạo ren ra sau khi hoàn thiện.
• Lỗ tịt và đường khoan chéo. Mẻ vào mà không ra; bạn sẽ nhặt vật liệu mài bằng tay mỗi lô.
• Titan và các hợp kim hóa cứng nguội khác. Mẻ phải chuyên dụng và giữ sạch. Nhiễm từ công việc thép carbon mang vào hiện ra như vết xước trên bề mặt không thể đánh bóng lại.
• Chi tiết mà khuyết điểm duy nhất là cửa rót đúc nặng. Thùng tròn rung với mẻ gốm sẽ bo tròn mọi cạnh tốt trước khi cửa rót đi. Cắt cửa rót trước, rồi hoàn thiện.
• Chi tiết phải giữ kích thước đến vài micron. Hoàn thiện bằng vật liệu mài rời di chuyển toàn bộ bề mặt; quy trình giữ chi tiết (đĩa hoặc drag) là câu trả lời đúng.

Những gì cần chốt trước đơn đặt hàng

1. Yêu cầu thử trên chi tiết tệ nhất, với mức tiêu thụ được đo. Gửi chi tiết đại diện bao gồm cái tệ nhất, vật liệu, bề mặt bạn cần và bề mặt bạn sẽ chấp nhận. Thứ trở về nên là bề mặt, thời gian chu kỳ và mức tiêu thụ vật liệu mài — con số thứ ba là con số không ai báo giá và là con số đặt chi phí mỗi chi tiết của bạn. Chu kỳ công bố giả định một vật liệu và lượng lấy đi có thể không phải của bạn.
2. Viết tiêu chuẩn chấp nhận trước khi thử. Cạnh đã qua, mặt được bảo vệ, độ nhám đo thế nào, bao nhiêu chi tiết còn giữ vật liệu mài. Không có nó, thử nghiệm chỉ cho bạn biết chi tiết trông thế nào.
3. Ghi cấp, lát cắt kích cỡ, hình dạng và thân vào dòng đặt hàng. "Vật liệu mài gốm cho thùng quay" không đặt được. "Alumin nóng chảy nâu, tam giác cắt góc, 6×6 đến 8×8 mm, VR/R" thì đặt được, và kiểm tra được khi nhận hàng.
4. Hỏi con số tiêu thụ bằng kilôgam mỗi 100 giờ, rồi kiểm tra với chu kỳ của bạn. Nhà cung cấp không nêu được thì không báo giá một con số dùng được.
5. Xác nhận gì đi kèm máy và khi nào. Bao bì chuẩn gồm bộ phụ tùng, bộ khởi đầu vật liệu mài và nước, dụng cụ và sách hướng dẫn, để lần thử đầu chạy được khi đến. Máy chuẩn là 25 đến 35 ngày kể từ tiền đặt cọc và cấu hình sản xuất theo đơn là 45 đến 60 ngày; vật liệu mài và nước gửi kèm máy thêm khoảng một tuần, và cước biển từ Hạ Môn đến Âu hoặc Bắc Mỹ khoảng 30 đến 40 ngày thêm.
6. Xác nhận điều khoản và mức tối thiểu. Một đơn vị là đơn tối thiểu, và điều khoản thông thường là đặt cọc 30% với số dư đối chiếu chứng từ vận tải, T/T, với L/C trả ngay cho đơn lớn hơn.

Câu hỏi thường gặp

Cần bao nhiêu vật liệu mài gốm để đầy thùng tròn? Độ đầy được đặt bởi tải định mức của máy và bao chi tiết, không chỉ thể tích thùng. Câu trả lời của chúng tôi là định cỡ theo kích thước chi tiết và giỏ của bạn thay vì trích dòng danh mục, vì bao chi tiết và kích cỡ vật liệu mài cùng nhau quyết định bao nhiêu phần thùng thực sự làm việc.

Có thể trộn vật liệu mài gốm và nhựa trong một thùng? Có, và đôi khi đúng cho chi tiết cần cả cắt và tiếp xúc nhẹ cùng lúc — nhưng mẻ không còn đều, nên tiêu chuẩn chấp nhận phải cho phép và việc tách phải xử lý hai vật liệu mài. Đó là thỏa hiệp có chủ ý, không phải cách tránh mua hai cấp.

Tại sao cùng một cấp hành xử khác trong máy thùng quay? Vì máy đặt năng lượng. Thùng quay ly tâm ở 0–170 rpm đẩy mẻ vào chi tiết với tốc độ khác máy rung dạng máng, nên cùng mảnh làm công việc khác. Vật liệu mài và máy là một quy cách, không phải hai.

Làm sao biết khi nào thay toàn bộ mẻ thay vì bù? Khi thời gian chu kỳ đã trôi khoảng 20% cho cùng kết quả, khi bề mặt ngừng cải thiện, và khi chi tiết có màng xám mờ. Bù mua thời gian; thay toàn bộ theo lịch là thứ làm quy trình tái lập được.

Các bạn có cung cấp vật liệu mài riêng khỏi máy? Có. Vật liệu mài và nước là chi phí vận hành chứ không phải mua sắm, và được báo giá theo chu kỳ. Có thể gửi kèm máy để lần thử đầu chạy khi đến, hoặc riêng theo con số tiêu thụ.